Les 70 dernières années ont connu de nombreuses révolutions dans le développement de bateaux, mais la plupart des concepts fondamentaux restent inchangés. Bien que l’objectif soit certainement le cadre le plus léger, le plus rigide et le plus puissant possible, quelques campagnes ont les sources pour accomplir cet objectif parfait. Même sur la planète des dériveurs plus performants, la plupart doivent accepter un compromis réaliste. En effet, bien plus de 40 ans après l’avènement de la fibre de carbone, en dehors des échelons les plus élevés de l’activité sportive, le tissu est encore principalement utilisé dans les structures de coque pour renforcer les zones de charge élevée autour du support de mât et des quilles des embarcations construites. principalement en fibre de verre. Une différence notable est la classe International Moth, en particulier les bateaux Maguire Exocet construits au Royaume-Uni, qui ont pris les 17 premières places au tournoi mondial de l’année dernière aux Bermudes. Les coques sont fabriquées à partir d’un sandwich de fibres alimentaires de dioxyde de carbone à module extrêmement élevé ayant un noyau en mousse très mince, laminées à la main à l’aide de résines époxy Professional-Setup et ne pèsent que 10 kg (22 lb). Une technique pour créer en masse des brins de fenêtre a été découverte accidentellement au début des années 1930 et en dix ans, une résine polyester antérieure a permis aux bâtiments de se construire à partir de ces nouveaux matériaux pour aider au travail de guerre. Parmi les premiers utilisateurs de la bataille d’articles dans le monde de la navigation de plaisance figurait Eddie Tyler, qui l’a utilisé pour fournir aux ponts de son yawl de 40 pieds Cooya un tout nouveau style de vie. Dans le même temps, une fois la coque d’origine du Pencil Duick réparée, un jeune Eric Tabarly l’a utilisé comme forme pour créer un substitut en fibre de verre. À partir des années 1950, un certain nombre de chantiers navals développaient des coques et des ponts en fibre de verre, avec des développeurs comme le bureau néerlandais Vehicle de Stadt parmi les premiers utilisateurs notables. Ils ont été rapidement accompagnés de plusieurs autres personnes, dont Camper et Nicholson, dépendant de Gosport. Cependant, à cette époque, personne ne savait vraiment à quel point les nouveaux matériaux étaient puissants et les outils d’aujourd’hui pour l’évaluation des bâtiments n’étaient pas disponibles. Les premières motomarines en fibre de verre avaient donc été invariablement sur-conçues, utilisant des stratifiés épais et solides faits de tampons à copeaux et de seaux de résine. Souvent, une gestion de haute qualité manquait, de sorte que certaines parties du stratifié étaient riches en résine, produisant un cadre légèrement fragile, tandis que d’autres n’avaient peut-être pas été suffisamment mouillées, diminuant ainsi la résistance. À l’intérieur de la raison, ces problèmes n’avaient généralement pas beaucoup d’importance, étant donné la force de la maison. Néanmoins, des défauts de moulage ont rendu ces coques antérieures plus sujettes aux cloques osmotiques, même si, si elles étaient soignées au fil du temps, les zones affectées pouvaient être meulées, chargées et carénées. De nombreux yachts de croisière et bateaux de travail ont continué à être construits de cette manière jusque dans les années 1990. Néanmoins, il est rapidement devenu évident que les bateaux de course profiteraient de bien meilleures solutions et au départ, deux avancées ont aidé à l’utiliser. Un seul était l’avènement des mèches tissées, où des brins de fibres beaucoup plus longs sont emballés les uns avec les autres et posés en parallèle. Cela aide à faire face à des chemins de charge particuliers beaucoup plus efficacement que l’orientation aléatoire des fibres de tampon coupées et nécessite moins de résine, ce qui diminue le poids corporel supplémentaire. Les rovings biaxiaux, avec deux ensembles de brins à 90 niveaux l’un de l’autre, étaient déjà utilisés pour les yachts de course au début des années 1970. Le tissu unidirectionnel, comme son nom l’indique, a tout sauf une très petite partie des fibres qui s’étendent dans une direction. Les tissus bi- et tri-axiaux possèdent les matériaux organisés en 2 instructions ou plus pour fournir de bien meilleures propriétés globales. Les perspectives relatives des fibres varient selon les différents tissus. Un matériau biaxial à 90 niveaux a un nombre équivalent de fibres fonctionnant perpendiculairement les unes aux autres avec des qualités équivalentes dans chaque chemin. Cependant, un tissu bi-axial à 45 degrés peut avoir plus de résistance dans une seule direction, Tematis tout en maintenant une plus grande résistance perpendiculaire par rapport à un matériau unidirectionnel.